折りたたみ式アルミチューブ生産ライン
導入
アルミ折りたたみチューブ 長期保存期間にわたる製品耐久性のために高いバリア特性が求められる軟膏やクリームに適した包装形態です。 これらは、医薬品、ヘアケア、工業製品のパッケージングに世界中で広く利用されています。 アルミ製折りたたみチューブ 通常は、永続的な耐久性を実現するために内側からコーティングされます。 折りたたみ式チューブにより、製品内の成分が酸化されるのを防ぎます。
製造プロセス 折りたたみ式チューブ 非常に異なる一連の技術的操作です。 これは、プレス機内でのアルミスラグの保管から、チューブを箱に入れる梱包装置まで、一貫した方法であり、完全に自動化されています。 半製品は 1 つの装置と次の装置の間を自動的に通過するため、チューブはさまざまな機械内を移動し、手動で制御する必要はありません。
1 機械的な手順
2 内部コーティング
3 印刷手順
4 行末
（プレス、チューブクリッピングおよび転造ねじ装置、削りカス除去システム、フェイザー）
この方法は、タンブリングセクションからプレス機のフィーダーに焼きなましされたアルミニウムスラグを保管することから始まります。これらのスラグは、リフトとセレクターを介して自動的に水平プレス機に移動され、そこで冷間接触押し出しが行われます。
次に、スラグを先端とマトリックスの間に押し付けます。 したがって、より大きな圧力がかかると、アルミニウムの塑性変形が発生します。
まず、チューブの肩部と口部が形成され、余分なアルミニウムがマトリックスと上部の間の円周部分に沿ってスライドし、チューブ本体が形成されます。 このような材料の急速な滑りにより、一撃で約 200 ℃ の温度上昇を伴う半製品にチューブ本体が提供されます。
次に、半製品はプレス機からチューブトリミングおよびねじ転造装置に移動されます。 すべてのメーカーは、この生産方法から始めます アルミ製折りたたみチューブ そして アルミローションチューブ
この 2 番目の機械では、半完成品に糸が通され、必要な長さに切断されます。 このプロセスの後、 折りたたみ式チューブ 次元が達成されます。 チューブの肩部分は回転ブラシで磨かれており、非常に滑らかで光沢のある仕上がりになっています。 多くの生産ラインには、押し出し段階で削りくずを除去する自動システムも備わっています。
すべての廃棄物と生産スクラップは機械的に抽出され、廃棄物収集用の集中システムによって吸引されます。 アルミスクラップはすべて100％リサイクル可能です。 アルミニウムチューブ成形プロセスのこれらの初期操作は主に機械的なものであり、完成したチューブの寸法特性を定性的に定義します。
2.内部コーティング
（アニール炉、内部コーティング、重合炉、アキュムレーター）
生産手順を調べながらラインを下っていくと、トリミングおよび糸通し装置の排出コンベアが半製品を小さなアキュムレータにセットし、そこでは前述の機械加工を実行する装置が取り付けられ、次の焼きなまし法で折り畳み可能なチューブが400℃以上の温度で折り畳み可能になる。
実際、半製品の素材は、前述したように、押し出し加工と塑性変形の後に再結晶化して固まります。 したがって、チューブに弾力性を戻すには、非常に高いアニール温度を達成することが不可欠です。
チューブは内部コーティング装置に移動できるようになり、内部の保護が確保されるため、ほぼあらゆる種類の製品を充填できます。 コーティング方法は、同時に回転し移動するピストルを使用して保護層を塗布します。
チューブは、使用されるコーティングに応じて変化する温度（約 300° C）で重合されます。 今説明したこれらの方法は両方とも重要です。 これらは、チューブの攻撃的な物質に対する耐性と、製品の官能特性を変えずに維持する能力を定義します。
後続の動作は別のアキュムレータで、チューブを印刷機に搬送し、生成ラインが停止した場合に駆動力として機能します。 金属製の化粧品チューブを製造する場合は、このプロセスに従う必要があります。
3.印刷工程
（コーター装置、リソグラフィー装置、蒸発炉）
印刷方法における最初の装置はコーター装置であり、接触によりチューブのカバーに外部エナメルのコートを塗布します。
次にチューブは乾燥炉に運ばれ、そこでエナメル質は 110 ℃ ～ 140 ℃ の温度で凝縮されます。 エナメル加工された乾燥したチューブは印刷装置に移動し、オフセット印刷プロセスを利用してインクが使用され、目的のリトグラフが完成します。 この工程の後、チューブは繰り返し乾燥炉に送られ、そこでインクがエナメルに融合されます。 この場合、温度は 140°C から 170°C まで変化します。
4.終点
（アキュムレーター、リークコントロール、キャッピングマシン、ラテックスマシン、梱包装置）
ラインの末端には、アキュムレータ、リーク制御、キャッピング マシン、ラテックス マシン、パッキング マシンなど、複数のマシンがあります。 リーク制御装置はすべての生成ラインに装備されており、チューブの 100% 完全な密閉を検証します。 この機械は、作業現場でチューブを保持しながら、可変速度でチューブを通過させる非常に優れた搬送システムを備えています。
洗練された設計により、ワークステーションでの圧力の無駄、チューブ表面全体の切れ目や穴、そしてチューブ内に一定圧力で制御された空気を注入して欠陥のある層を検証し、欠陥のある層を減らすことができます。 キャッピングマシンはチューブにキャップをねじ込み、必要に応じてプラスチックインサートを取り付ける。
保証シールや品質管理シールなど、特定のニーズに対応する他のアプリケーションも同じデバイスで利用できます。 ラテックス デバイスでは、充填されてロックされた後、追加の密閉保証としてチューブの開口部にラテックス リングが実装されています。 ラテックスの使用は、2 つの遠心分離機を通じて 2 本のチューブに同時に取り出されます。 これらのラテックス塗布後、トランスポーターのチューブは梱包される箱の前に移動されます。
梱包装置には、通過する折りたたみ式チューブの数をカウントし、パッケージが満たされるまで、箱へのチューブの導入を列ごとに制御するセンサーが付いています。 プッシャーによって箱の中に自動的に押し込まれるアルミ製の折りたたみ式チューブは、倉庫内での品質管理と配置に使用でき、ペレットの上にカートンが積み上げられたらすぐに配送できます。 ペレットは伸縮性のあるプラスチックフィルムで包まれています。
