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Ligne de production de tubes en aluminium pliables
Introduction
Tubes pliables en aluminium sont la forme d'emballage privilégiée pour les pommades et les crèmes exigeant des caractéristiques de barrière élevées pour la durabilité du produit sur une durée de conservation prolongée. Ils sont largement utilisés dans le monde entier pour l'emballage de produits pharmaceutiques, de soins capillaires et industriels. Tubes pliables en aluminium sont généralement revêtus de l'intérieur pour produire une durabilité durable. Les tubes pliables préservent les produits contenus dans les produits de l'oxydation.
Le processus de production d'un tube pliable est une séquence d’opérations technologiques très différentes. Il s'agit d'une méthode constante et entièrement automatique : du stockage des lingots d'aluminium dans la presse jusqu'au dispositif d'emballage où les tubes sont placés dans les boîtes. Il n'est pas nécessaire de contrôler les tubes manuellement puisqu'ils sont déplacés à travers une série de machines, le produit semi-fini passant automatiquement d'un appareil à l'autre.
1 Procédure mécanique
2 Revêtement intérieur
3 Procédure d'impression
4 Fin de ligne
(Presse, dispositif de coupe-tube et de roulage de filetage, système d'élimination du rasage, phaser)
La méthode commence par le stockage des lingots d'aluminium recuits, provenant de la section de culbutage, dans le dispositif d'alimentation de la presse ; ces lingots, via un élévateur et un sélecteur, sont automatiquement déplacés vers la presse horizontale où ils rencontrent l'extrusion par contact à froid.
Le slug est ensuite pressé entre la pointe et la matrice. Ainsi, avec une pression plus importante, cela génère une déformation plastique de l'aluminium.
Tout d'abord, l'épaulement et l'embouchure du tube sont créés tandis que l'excédent d'aluminium glisse le long de la partie circonférentielle entre la matrice et le haut, formant ainsi le corps du tube. Un glissement aussi rapide du matériau permet d'obtenir un produit semi-fini sous forme de corps tubulaire, en un seul coup et avec une montée en température d'environ 200° C.
Le produit semi-fini est ensuite déplacé de la presse vers le dispositif de coupe et de filetage des tubes. Chaque fabricant commence par cette méthode de production tubes pliables en aluminium et tubes de lotion en aluminium
Dans cette deuxième machine, le résultat semi-fini est fileté et coupé à la longueur souhaitée. Après ce processus, le tube pliable la dimension est atteinte. L'épaulement du tube est poli grâce à une brosse rotative qui le rend assez lisse et brillant. De nombreuses lignes de production disposent également de systèmes automatiques permettant d’éliminer les éventuels copeaux issus de la phase d’extrusion.
Tous les déchets et chutes de production sont extraits mécaniquement et aspirés par un système centralisé de collecte des déchets. Tous les déchets d’aluminium sont 100% recyclables. Ces opérations initiales du processus de formage des tubes en aluminium sont principalement mécaniques et définissent qualitativement les caractéristiques dimensionnelles du tube fini.
2. Revêtement intérieur
(four de recuit, revêtement interne, four de polymérisation, accumulateur)
En poursuivant la ligne d'examen du processus de production, le convoyeur de déchargement du dispositif de coupe et d'enfilage place le produit semi-fini sur un petit accumulateur, qui fixe les dispositifs effectuant le processus mécanique comme expliqué ci-dessus avec la méthode de recuit suivante où le tube pliable devient pliable à des températures supérieures à 400 ° C
La matière du produit semi-fini, en effet, après le processus d'extrusion et la déformation plastique, comme expliqué précédemment, recristallise et se raffermit. Il est donc essentiel d’atteindre des températures de recuit très élevées pour redonner de l’élasticité au tube.
Le tube est désormais disponible pour être déplacé dans le dispositif de revêtement interne, qui assure un intérieur protecteur afin que vous puissiez le remplir avec presque n'importe quel type de produit. La méthode de revêtement implique l'application de la couche protectrice à l'aide de pistolets qui tournent et se déplacent simultanément.
Le tube est polymérisé à une température qui varie selon le revêtement utilisé, environ 300° C. Ces deux méthodes, qui viennent d’être expliquées, sont cruciales. Ils définissent la résistance du tube aux agents agressifs et sa capacité à maintenir inchangées les propriétés organoleptiques du produit.
L'action suivante est un autre accumulateur, qui transporte le tube jusqu'à la machine d'impression, servant de force motrice en cas d'arrêt de la ligne de production. Ce processus doit être suivi si vous souhaitez produire des tubes cosmétiques en métal.
3. Processus d'impression
(dispositif de revêtement, machine lithographique, fours d'évaporation)
Le premier dispositif dans la méthode d'impression est le dispositif de revêtement, qui applique une couche d'émail externe sur le couvercle du tube par contact.
Le tube est ensuite transporté vers un four de séchage, où l'émail est condensé à une température comprise entre 110°C et 140°C. Le tube émaillé et sec est déplacé vers le dispositif d'impression, où l'encre est utilisée à l'aide d'un procédé offset pour obtenir la lithographie souhaitée. Après ce processus, le tube passe à plusieurs reprises dans un four de séchage, où l'encre est fusionnée dans l'émail. La température, dans ce cas, varie de 140°C à 170°C.
4. Fin de la ligne
(Accumulateur, Contrôle des fuites, Machine à capsuler, machine à latex, dispositif d'emballage)
L'extrémité de la ligne comporte plus d'une machine : accumulateur, contrôle des fuites, machine de bouchage, machine à latex et machine d'emballage. Le dispositif de contrôle de fuite est présent sur toutes les lignes de génération et vérifie l'étanchéité parfaite à 100% du tube. Cette machine dispose d'un excellent système de transport qui fait passer les tubes à des vitesses variables, maintenant les tubes sur le chantier
Une conception raffinée permet de prouver toute perte de pression au poste de travail, toute coupure ou tout trou sur toute la surface du tube et la couche en injectant de l'air contrôlé dans le tube à une pression maintenue et en diminuant ceux défectueux. La capsuleuse visse les bouchons sur le tube et, si nécessaire, applique un insert en plastique
D'autres applications sont disponibles sur le même appareil pour des besoins particuliers, comme un sceau de garantie ou un sceau de contrôle qualité. Le dispositif en latex met en œuvre un anneau en latex sur l'ouverture du tube comme garantie d'étanchéité supplémentaire une fois qu'il est rempli et verrouillé. L'emploi du latex est réalisé sur deux tubes réunis par deux centrifugeuses. Après ces applications de latex, le tube du transporteur est déplacé devant la boîte dans laquelle il sera emballé.
Le dispositif d'emballage dispose d'un capteur qui compte les tubes pliables qui passent, contrôle leur introduction dans la boîte, rangée par rangée, jusqu'à ce que l'emballage soit rempli. Les tubes pliables en aluminium, entraînés automatiquement à l'intérieur des cartons avec des poussoirs, sont disponibles pour le contrôle qualitatif et le rangement en entrepôt, disponibles pour la livraison une fois les cartons accumulés sur les granulés. Les granulés sont emballés dans un film plastique extensible.
