Proceso de fabricación de tubos de compresión de aluminio

El proceso de extrusión es el núcleo de la fabricación de tubos flexibles de aluminio y representa una etapa fundamental en la que la materia prima de aluminio se transforma en los recipientes versátiles de los que dependemos para envasar diversos productos. Comienza con la preparación meticulosa de piezas de aluminio, cuidadosamente seleccionadas por su composición para garantizar una resistencia y maleabilidad óptimas. Estos tochos se someten a un calentamiento preciso a una temperatura en la que se vuelven flexibles, listos para el proceso de extrusión.

Luego se utilizan matrices de extrusión diseñadas a medida, cada una adaptada a las dimensiones y requisitos de forma específicos del tubo de compresión. Estas matrices actúan como moldes a través de los cuales los tochos de aluminio calentados son forzados bajo una inmensa presión dentro de la prensa de extrusión. A medida que el material de aluminio pasa a través de la matriz, adquiere el perfil transversal deseado del tubo de compresión y emerge como una longitud continua de aluminio extruido.

Después de la extrusión, los perfiles de aluminio se someten a un proceso de enfriamiento para estabilizar su forma, a menudo acompañado de recocido para aliviar las tensiones internas y mejorar las propiedades del material. Una vez enfriados, los perfiles extruidos se cortan con precisión a las longitudes adecuadas correspondientes a los tamaños de tubo previstos. Se pueden aplicar procesos de acabado adicionales, que incluyen recorte, desbarbado y tratamientos de superficie, para garantizar la suavidad y uniformidad de las superficies del tubo.

El proceso de recorte y roscado de tubos de compresión de aluminio es un paso fundamental que garantiza que los tubos estén correctamente terminados y listos para sellar. 

Calentamiento: El recocido implica calentar los tubos de aluminio a un rango de temperatura específico, generalmente por debajo del punto de fusión del material, pero lo suficientemente alto para inducir la recristalización y el crecimiento del grano. La temperatura exacta y la duración del proceso de recocido dependen de factores como la composición de la aleación, el espesor del material y las propiedades deseadas.

Mantenimiento y enfriamiento: una vez que los tubos alcanzan la temperatura de recocido, se mantienen a esta temperatura durante un período predeterminado para permitir una recristalización suficiente y un alivio de la tensión. Después de este tiempo de permanencia, los tubos se enfrían gradualmente a un ritmo controlado hasta la temperatura ambiente. Este enfriamiento gradual ayuda a prevenir la formación de nuevas tensiones y garantiza propiedades uniformes en todo el material.

Imprimación: En algunos casos, se aplica una imprimación o una solución de pretratamiento a la superficie de los tubos de aluminio para promover la adhesión y mejorar la unión entre el sustrato metálico y la capa de laca. Esta capa de imprimación ayuda a garantizar una cobertura uniforme y mejorar la durabilidad general del acabado de laca.

Aplicación de laca: Luego se aplica la capa de laca a la superficie de los tubos de aluminio utilizando diversos métodos, como pulverización, inmersión o recubrimiento con rodillo. La elección del método de aplicación depende de factores como el tipo de laca utilizada, el espesor deseado del recubrimiento y los requisitos de producción.

Curado: Una vez aplicada, la capa de laca se somete a un proceso de curado para secar y endurecer el material. Esto generalmente implica pasar los tubos a través de un horno de alta temperatura o un sistema de secado infrarrojo, donde la laca sufre una polimerización y reticulación para formar una película duradera y protectora.

Aplicación del recubrimiento: El material de recubrimiento se aplica a la superficie de los tubos de aluminio mediante diversos métodos, como pulverización, inmersión o deposición electrostática. La elección del método de aplicación depende de factores como el tipo de material de recubrimiento, el espesor deseado y los requisitos de producción.

Selección del método de impresión: Se pueden utilizar varios métodos de impresión para aplicar el diseño deseado en la superficie de los tubos de aluminio. Las técnicas de impresión comunes incluyen la impresión offset, la impresión flexográfica, la impresión digital y la serigrafía. La elección del método de impresión depende de factores como la complejidad del diseño, la calidad de impresión deseada y el volumen de producción.

Selección de tinta: La tinta o el material de impresión adecuado se selecciona en función de factores como la adhesión al aluminio, la durabilidad y la intensidad del color. Se pueden utilizar tintas especializadas para garantizar la compatibilidad con el sustrato de aluminio y resistir factores externos como la humedad, la abrasión y la exposición química.

Proceso de impresión: Una vez que la configuración de impresión está lista, los tubos de aluminio se introducen en la máquina de impresión, donde el diseño se transfiere a la superficie de los tubos. El proceso de impresión puede implicar múltiples pasadas o colores para lograr el diseño y la precisión de color deseados. La maquinaria de precisión garantiza que el diseño se aplique de forma precisa y uniforme a cada tubo.

Secado/Curado: Después de la impresión, la tinta o el material de impresión se somete a un proceso de secado o curado para garantizar que se adhiera firmemente a la superficie de los tubos de aluminio. Esto puede implicar pasar los tubos impresos a través de un horno de secado o utilizar sistemas de curado UV para acelerar el proceso de curado y mejorar la durabilidad de la impresión.

Selección de tapas: el primer paso en el proceso de tapado es seleccionar las tapas o cierres adecuados para los tubos de compresión de aluminio. Las tapas vienen en varios diseños, tamaños y materiales, dependiendo de factores como el tipo de producto que se envasa, los requisitos de dispensación y las consideraciones de marca.

Alimentación y Orientación: Una vez seleccionadas, las tapas se introducen en la máquina tapadora, donde se orientan y posicionan correctamente para su colocación en los tubos de aluminio. Los sistemas automatizados garantizan una alineación constante y precisa de las tapas para facilitar un tapado suave y eficiente.

Alimentación por tubos: Simultáneamente, los tubos de aluminio se introducen en la máquina tapadora, normalmente a través de una cinta transportadora o un sistema de alimentación automatizado. Los tubos se colocan debajo de los cabezales de tapado en preparación para el proceso de tapado.

Taponado: a medida que los tubos y las tapas se alinean, la máquina taponadora aplica presión hacia abajo para asegurar las tapas en los tubos. Dependiendo del mecanismo de tapado, esto puede implicar atornillar, engarzar o encajar las tapas en su lugar. El equipo de precisión garantiza que las tapas estén bien selladas para evitar fugas y mantener la frescura del producto.

Selección del sellador de látex: el material sellador de látex adecuado se selecciona en función de factores como la compatibilidad con el sustrato de aluminio, la flexibilidad y la resistencia a la humedad y otros factores ambientales. Los selladores de látex generalmente están formulados para proporcionar un sello flexible y duradero que pueda soportar los rigores del manejo y el uso.

Aplicación: El sellador de látex se aplica a la abertura o cuello de los tubos de compresión de aluminio utilizando equipos especializados como boquillas dispensadoras o cepillos aplicadores. El sellador se aplica cuidadosamente para garantizar una cobertura completa y un espesor uniforme, creando un sello hermético y seguro entre el tubo y la tapa.

Curado: Una vez aplicado, el sellador de látex pasa por un proceso de curado para secar y endurecer el material. Esto generalmente implica dejar que el sellador se seque al aire o pasar los tubos sellados a través de un horno de curado. El proceso de curado asegura que el sellador forme una unión fuerte y resistente con el sustrato de aluminio, proporcionando una barrera confiable contra la humedad y los contaminantes.