Procédé de fabrication de tubes souples en aluminium

Le processus d’extrusion est au cœur de la fabrication de tubes souples en aluminium, représentant une étape cruciale où la matière première en aluminium est transformée en récipients polyvalents sur lesquels nous comptons pour emballer divers produits. Tout commence par la préparation minutieuse de billettes d’aluminium, soigneusement sélectionnées pour leur composition afin de garantir une résistance et une malléabilité optimales. Ces billettes subissent un chauffage précis à une température où elles deviennent malléables, prêtes pour le processus d'extrusion.

Des matrices d'extrusion conçues sur mesure sont ensuite utilisées, chacune adaptée aux dimensions et aux exigences de forme spécifiques du tube compressible. Ces matrices agissent comme des moules à travers lesquels les billettes d'aluminium chauffées sont forcées sous une pression immense dans la presse d'extrusion. Lorsque le matériau en aluminium traverse la filière, il adopte le profil transversal souhaité du tube de compression, émergeant sous la forme d'une longueur continue d'aluminium extrudé.

Après l'extrusion, les profilés en aluminium subissent un processus de refroidissement pour stabiliser leur forme, souvent accompagné d'un recuit pour soulager les contraintes internes et améliorer les propriétés du matériau. Une fois refroidis, les profilés extrudés sont coupés avec précision aux longueurs appropriées correspondant aux tailles de tubes prévues. Des processus de finition supplémentaires, notamment la coupe, l'ébavurage et les traitements de surface, peuvent être appliqués pour garantir la douceur et l'uniformité des surfaces des tubes.

Le processus de coupe et de filetage des tubes compressibles en aluminium est une étape critique qui garantit que les tubes sont correctement finis et prêts à être scellés. 

Chauffage : Le recuit consiste à chauffer les tubes en aluminium à une plage de température spécifique, généralement inférieure au point de fusion du matériau, mais suffisamment élevée pour induire la recristallisation et la croissance des grains. La température exacte et la durée du processus de recuit dépendent de facteurs tels que la composition de l'alliage, l'épaisseur du matériau et les propriétés souhaitées.

Maintien et refroidissement : Une fois que les tubes atteignent la température de recuit, ils sont maintenus à cette température pendant une période prédéterminée pour permettre une recristallisation et un soulagement des contraintes suffisants. Après ce temps de séjour, les tubes sont progressivement refroidis à vitesse contrôlée jusqu'à température ambiante. Ce refroidissement progressif permet d’éviter la formation de nouvelles contraintes et assure des propriétés uniformes dans tout le matériau.

Apprêt : Dans certains cas, un apprêt ou une solution de prétraitement est appliqué sur la surface des tubes en aluminium pour favoriser l'adhérence et améliorer la liaison entre le substrat métallique et le revêtement de laque. Cette couche d'apprêt permet d'assurer une couverture uniforme et d'améliorer la durabilité globale de la finition laquée.

Application de la laque : Le revêtement de laque est ensuite appliqué sur la surface des tubes en aluminium à l'aide de diverses méthodes telles que la pulvérisation, le trempage ou le revêtement au rouleau. Le choix de la méthode d’application dépend de facteurs tels que le type de laque utilisé, l’épaisseur souhaitée du revêtement et les exigences de production.

Durcissement : Une fois appliqué, le revêtement de laque subit un processus de durcissement pour sécher et durcir le matériau. Cela implique généralement de faire passer les tubes dans un four à haute température ou un système de séchage infrarouge, où la laque subit une polymérisation et une réticulation pour former un film durable et protecteur.

Application du revêtement : Le matériau de revêtement est appliqué sur la surface des tubes en aluminium à l'aide de diverses méthodes telles que la pulvérisation, le trempage ou le dépôt électrostatique. Le choix de la méthode d’application dépend de facteurs tels que le type de matériau de revêtement, l’épaisseur souhaitée et les exigences de production.

Sélection de la méthode d'impression : Différentes méthodes d'impression peuvent être utilisées pour appliquer le motif souhaité sur la surface des tubes en aluminium. Les techniques d’impression courantes comprennent l’impression offset, l’impression flexographique, l’impression numérique et la sérigraphie. Le choix de la méthode d’impression dépend de facteurs tels que la complexité de la conception, la qualité d’impression souhaitée et le volume de production.

Sélection de l'encre : L'encre ou le matériau d'impression approprié est sélectionné en fonction de facteurs tels que l'adhérence à l'aluminium, la durabilité et l'éclat des couleurs. Des encres spécialisées peuvent être utilisées pour garantir la compatibilité avec le substrat en aluminium et pour résister aux facteurs externes tels que l'humidité, l'abrasion et l'exposition aux produits chimiques.

Processus d'impression : Une fois la configuration d'impression prête, les tubes en aluminium sont introduits dans la machine d'impression, où le motif est transféré sur la surface des tubes. Le processus d’impression peut impliquer plusieurs passes ou couleurs pour obtenir la conception et la précision des couleurs souhaitées. Des machines de précision garantissent que la conception est appliquée avec précision et uniformité à chaque tube.

Séchage/durcissement : Après l'impression, l'encre ou le matériau d'impression subit un processus de séchage ou de durcissement pour garantir qu'il adhère fermement à la surface des tubes en aluminium. Cela peut impliquer de faire passer les tubes imprimés dans un four de séchage ou d’utiliser des systèmes de séchage UV pour accélérer le processus de séchage et améliorer la durabilité de l’impression.

Sélection des bouchons : La première étape du processus de bouchage consiste à sélectionner les bouchons ou fermetures appropriés pour les tubes souples en aluminium. Les bouchons sont disponibles dans différents modèles, tailles et matériaux, en fonction de facteurs tels que le type de produit emballé, les exigences de distribution et les considérations de marque.

Alimentation et orientation : Une fois sélectionnés, les bouchons sont introduits dans la capsuleuse, où ils sont orientés et positionnés correctement pour être placés sur les tubes compressibles en aluminium. Les systèmes automatisés assurent un alignement cohérent et précis des bouchons pour faciliter un bouchage fluide et efficace.

Alimentation des tubes : Simultanément, les tubes compressibles en aluminium sont introduits dans la machine de bouchage, généralement via un tapis roulant ou un système d'alimentation automatisé. Les tubes sont positionnés sous les têtes de bouchage en préparation du processus de bouchage.

Bouchage : Lorsque les tubes et les bouchons sont alignés, la machine de bouchage applique une pression vers le bas pour fixer les bouchons sur les tubes. Selon le mécanisme de bouchage, cela peut impliquer de visser, de sertir ou d'encliqueter les bouchons en place. Un équipement de précision garantit que les bouchons sont hermétiquement fermés pour éviter les fuites et maintenir la fraîcheur du produit.

Sélection du mastic au latex : Le matériau de mastic au latex approprié est sélectionné en fonction de facteurs tels que la compatibilité avec le substrat en aluminium, la flexibilité et la résistance à l'humidité et à d'autres facteurs environnementaux. Les produits d'étanchéité au latex sont généralement formulés pour fournir un joint flexible et durable qui peut résister aux rigueurs de la manipulation et de l'utilisation.

Application : Le mastic au latex est appliqué sur l'ouverture ou le col des tubes souples en aluminium à l'aide d'équipements spécialisés tels que des buses de distribution ou des pinceaux applicateurs. Le produit d'étanchéité est soigneusement appliqué pour assurer une couverture complète et une épaisseur uniforme, créant un joint étanche et sécurisé entre le tube et le bouchon.

Durcissement : Une fois appliqué, le mastic au latex subit un processus de durcissement pour sécher et durcir le matériau. Cela implique généralement de laisser le mastic sécher à l'air libre ou de faire passer les tubes scellés dans un four de durcissement. Le processus de durcissement garantit que le mastic forme une liaison solide et résiliente avec le substrat en aluminium, offrant une barrière fiable contre l'humidité et les contaminants.