Procédé de fabrication de tubes pliables en aluminium

Tubes pliables en aluminium sont couramment utilisés dans l’emballage de produits tels que les pommades, les peintures, les cosmétiques, les produits pharmaceutiques et les adhésifs. Leur capacité à être pressés facilement, ainsi que leur durabilité et leurs propriétés barrières, en font un choix privilégié pour certains produits. Le processus de fabrication de ces tubes comporte plusieurs étapes, garantissant qu'ils sont correctement formés, remplis et scellés. Vous trouverez ci-dessous un aperçu détaillé du processus de fabrication de tubes pliables en aluminium introduit par LISSON , l'un des meilleurs fabricants de tubes souples avec plus de 11 bases de production dans le sud de la Chine:

1. Préparation des matières premières

Le processus commence avec la matière première — des feuilles ou des bobines d’aluminium ou de l’ignot — qui proviennent des fournisseurs. Ces feuilles d'aluminium sont généralement fabriquées à partir d'alliages d'aluminium de haute qualité (souvent 1050 ou 3003), sélectionnés pour leur résistance, leur malléabilité et leur résistance à la corrosion.

• Sélection d'alliages d'aluminium :L'alliage spécifique est choisi en fonction des caractéristiques requises du tube final, telles que la flexibilité, la résistance et la résistance à l'oxydation.

• Préparation des feuilles :L'aluminium est laminé en feuilles ou bobines minces, puis nettoyé pour éliminer les huiles, la poussière ou les contaminants. Il est important de s’assurer que la surface du tube est exempte d’imperfections avant le traitement.

2. Formage du corps du tube (étirage et façonnage)

Une fois les feuilles d’aluminium préparées, elles sont introduites dans une machine de formage de tubes. Cette étape implique dessin et mise en forme l'aluminium dans un tube.

• Processus de dessin :Les feuilles d'aluminium sont découpées en morceaux plats d'une longueur prédéterminée. Ces pièces plates sont ensuite introduites dans une machine de formage de tubes, où un poinçon ou une matrice dessine le matériau dans une forme cylindrique.

  • Recuit :Dans certains cas, l'aluminium est recuit (chauffé) pour le rendre plus malléable avant l'étirage.

  • Formation de tubes :La pièce plate en aluminium est introduite dans un ensemble de rouleaux qui enroulent et soudent les bords ensemble, formant un tube. Ce processus crée la forme de base du tube pliable.

3. Soudure par couture (fermeture de tube)

Une fois le corps du tube formé, les deux bords du tube cylindrique en aluminium sont soudés ensemble pour former un tube sans soudure. Ce processus de soudage est essentiel pour garantir que le tube est structurellement solide et exempt de fuites.

• Procédé de soudage :Les bords du tube en aluminium sont chauffés et pressés ensemble, créant une liaison solide. Cela peut être fait en utilisant diverses méthodes, telles que soudage par induction haute fréquence ou soudage au laser , selon le fabricant.

• Contrôle de qualité :La couture est vérifiée pour détecter toute imperfection, garantissant que le tube est bien scellé. Un tube avec une couture fragile peut entraîner une fuite lors du remplissage ou du transport.

4. Formage de têtes de tubes (façonnage de buses)

Le tube est ensuite déplacé vers une deuxième machine qui façonne la buse ou l'ouverture du tube. Cette étape forme le tube "bouche" où le produit sera distribué.

• Façonnage des buses :L'extrémité ouverte du tube est comprimée ou enroulée dans la forme souhaitée, généralement une petite ouverture ou une buse pour une distribution contrôlée. Cette buse peut être droite, ou avoir une extrémité conique ou évasée, selon le produit emballé.

• Coupe :Le tube peut être coupé à la longueur souhaitée à ce stade.

5. Impression et décoration

Une fois le tube formé, il subit généralement une décoration ou impression processus pour ajouter des étiquettes, des logos ou des informations sur le produit.

• Sérigraphie ou impression offset :Les fabricants de tubes utilisent diverses techniques d’impression pour appliquer des motifs. Sérigraphie est couramment utilisé pour les motifs monochromes, tandis que impression offset est utilisé pour des motifs multicolores plus complexes.

• Laquage/Revêtement :Dans certains cas, un revêtement protecteur ou une laque est appliqué sur le tube pour améliorer la finition et protéger le motif imprimé de l'usure.

• Gaufrage/Dévissage :Pour un look haut de gamme, certains tubes peuvent subir un gaufrage (conception en relief) ou un débossage (conception pressée) pour ajouter de la texture à la surface.

6. Remplissage et scellement

Une fois les tubes imprimés et décorés, ils sont prêts pour le processus de remplissage et de scellage.

• Remplissage :Le tube est chargé dans une machine de remplissage, où le produit (par exemple, crème, gel, pommade, peinture) est distribué dans le tube. Ce processus doit être soigneusement contrôlé pour garantir que la quantité correcte de produit est ajoutée à chaque tube.

  • Automation :De nombreux fabricants utilisent des machines de remplissage automatisées qui utilisent des méthodes volumétriques ou pondérales pour garantir la cohérence de la quantité de produit.

  • Stérilisation :Si nécessaire, le processus de remplissage peut être effectué dans un environnement stérile pour éviter la contamination de produits sensibles (par exemple, produits pharmaceutiques ou cosmétiques).

• Scellage :Une fois le produit ajouté, l'extrémité ouverte du tube est scellée pour éviter les fuites.

  • sertissage :L'extrémité ouverte du tube est sertie à l'aide d'une machine à sertir, qui ferme le col du tube.

  • thermoscellage :Dans certains cas, le tube peut subir un thermoscellage pour assurer une fermeture hermétique.

7. Contrôle de la qualité et tests

Le contrôle qualité est une étape essentielle tout au long du processus de fabrication et garantit que le produit final répond aux normes de l’industrie et aux spécifications du client.

• Test d'étanchéité :Les tubes subissent des tests d'étanchéité pour garantir qu'il n'y a aucun défaut dans les coutures ou les extrémités serties qui permettrait une fuite du produit.

• Essais de pression :Certains tubes sont testés sous pression pour vérifier leur résistance et leur durabilité.

• Contrôles d'apparence :Les tubes sont vérifiés pour détecter tout défaut d'impression, bosselure ou rayure qui pourrait affecter leur apparence ou leur fonction.

8. Emballage final et distribution

Une fois que les tubes ont passé tous les tests de contrôle qualité, ils sont emballés pour l'expédition. Les tubes sont regroupés dans des cartons, souvent en piles ou sur des palettes, et préparés pour être distribués aux clients ou aux grossistes.

• Empilage et mise en carton :Les tubes remplis et scellés sont soigneusement empilés et placés dans des cartons ou des films rétractables en plastique pour l'expédition.

• Étiquetage :Les cartons sont étiquetés avec les informations d'expédition nécessaires avant d'être envoyés aux entrepôts ou directement aux points de vente au détail.

Conclusion

La fabrication de tubes pliables en aluminium implique une série de processus précis et hautement contrôlés, depuis la préparation des matériaux et le formage des tubes jusqu'au remplissage et au scellage. L’utilisation de l’aluminium offre d’excellentes propriétés barrières, assurant la protection des produits sensibles contre l’air, l’humidité et la lumière. De plus, la nature pliable de ces tubes permet une distribution facile du produit et un minimum de déchets, ce qui en fait un choix populaire pour de nombreuses industries. Avec la demande croissante d’emballages respectueux de l’environnement, les fabricants intègrent également des matériaux et des processus durables, garantissant que ces tubes répondent à la fois aux normes fonctionnelles et environnementales.