알루미늄 튜브 생산라인 개선 분석
알루미늄 튜브
일반적으로 치약 튜브, 치과 크림으로 알려져 있습니다. 생산 공정은 비교적 복잡하며, 다양한 생산 요구 사항에 따라 총 6~10가지의 생산 공정을 거쳐 완료됩니다. 처음에는 이 제품의 생산 설비를 소수의 외국 기업이 독점하고 있었습니다. 개혁개방 초기까지 국내 치약산업의 발전으로 알루미늄 튜브에 대한 수요가 급증하였고, 이에 따라 생산설비에 대한 수요도 급속히 증가하였습니다. 당시 상하이치약공장은 정부 주도로, 당시 치약업계의 선두주자였으며, 비교적 강력한 몇몇 제조업체를 이끌고 조직하여 중국 최초의 알루미늄 튜브 생산라인을 공동 개발했습니다.
개혁개방 초기단계에서 중국의 산업기반은 상대적으로 약했습니다. 따라서 실제 튜브 생산라인에서는 제품수율이 낮고 인쇄품질이 떨어지는 등의 문제가 발생하게 되었다. 이러한 문제를 해결하고 제품 통과율을 높이며 생산 비용을 절감하기 위해 일부 제조업체는 인쇄 부분의 원래 조작기의 상하 튜브를 수동 플러그 앤 풀의 상하 튜브로 변경합니다. 이러한 변화로 인해 당시 생산 비용이 증가했지만, 사용되는 가스 양이 줄어들어 생산 비용이 낮아졌습니다.
시간이 흐르면서 원래 치약 포장은 오래전부터 합성 튜브 포장으로 바뀌었고, 알루미늄 튜브 생산은 잠시의 침묵을 거쳐 곧 봄을 맞이했습니다. 중국의 개혁개방이 심화됨에 따라 화장품, 미술용 안료, 접착제, 여행용 치약, 연고 등 제품에 사용되는 알루미늄 튜브에 대한 수요가 크게 증가했습니다. 환경 보호 등의 요인 외에도 수년간 사용되어 온 납주석 파이프는 점차 알루미늄 파이프로 대체되고 있습니다. 그 결과, 중국에서는 알루미늄 튜브 생산과 판매가 모두 급증하고 있습니다.
동시에 광동, 장쑤 등 알루미늄 튜브의 주요 생산지에서도 다양한 수준의 알루미늄 튜브 생산이 나타나고 있다. "노동력 부족". 앞서 언급했듯이, 역사적으로 객관적인 이유로 인해 튜브 생산은 노동 집약적 산업이 되었습니다. 일반적으로 수동 삽입 생산라인에는 8~12명의 작업자가 필요하며, 노동강도가 높습니다. 알루미늄 튜브 자체가 부가가치가 낮은 제품이기 때문에 업계 종사자들의 임금은 전반적으로 낮고, 이는 인력 부족을 더욱 심화시키고 전체 업계 종사자들의 전반적인 질 저하로 직결됩니다. 상황이 점점 더 심각해짐에 따라 자동 생산 라인의 장점이 점점 더 분명해지고 있습니다. 이에 따라, 중국'공업 제조 수준의 전반적인 상승과 장비 제조업체의 수년간의 지속적인 노력으로 알루미늄 튜브 생산 장비의 기술 수준이 크게 향상되었습니다.
이 방면에서 LISSON은 선두에 섰으며, 150T 고속 냉간 압출기가 생산에 들어갔고, 스탬핑 튜브 배아 속도가 두 배로 빨라져 분당 100개 이상이 되었습니다. 새로운 분무기는 PLC 제어로 3회의 분무를 실현하여 내부 분무 효과와 외국 유사 제품 간의 격차를 빠르게 줄입니다. 새로운 폴리우레탄 침대를 널리 사용하면 배경색 인쇄 효과가 크게 향상되고 바닥 잉크도 크게 절약되고 담요 사용이 중단되어 재료와 노동력이 절감됩니다. 새로운 4색, 5색, 6색 인쇄기는 색상의 다양성을 늘리고, 색상의 정확도를 향상시켰을 뿐만 아니라 생산 속도도 크게 향상시켰습니다. 부품의 가공 정밀도가 향상되고 조작기가 개선됨에 따라 자동 상하 튜브의 정확도가 크게 향상되었습니다.
기존 매니퓰레이터의 최소값이 Φ16mm 파이프에만 자동으로 적용되던 한계를 돌파했습니다. LISSON 회사는 11mm 이상을 달성하기 위해 열심히 노력하여 튜브를 자동으로 상하로 움직이는 조작기를 실현했습니다. 자동 스크류 캡 기계의 폭넓은 사용으로 수동 기계의 사용이 대폭 감소하고 스크류 캡의 품질이 향상되었습니다. 간단히 말해, 알루미늄 튜브 생산 라인은 수년간의 개발 끝에 큰 도약을 이루었습니다. 설비의 자동화 정도가 크게 향상되었을 뿐만 아니라, 알루미늄 파이프의 모든 측면의 품질도 몇 단계나 높아져 수입 생산 라인과의 제품 품질 격차가 크게 줄어들었습니다. 노동력을 약 절반 정도 절감했을 뿐만 아니라 근로자의 노동 강도도 크게 낮췄습니다.
현재 국내 알루미늄 튜브 생산라인의 기술수준과 해외 유사제품의 기술수준 사이에는 상당한 격차가 있다는 점을 인정해야 합니다. 특히 생산 속도와 전체 라인의 자동화가 개선되어야 합니다.
